Ford Otosan olarak
Dijitalleşme ve strateji üretme sürecini, birlikte düşünülmesi gereken faaliyetler olarak ele alıyoruz. Bu açıdan baktığımızda; müşterilerimizle nasıl bağ kurduğumuz, çalışanlarımızın hayatının ve iş süreçlerimizin kolaylaştırılması, ürün ve hizmetlerimizin yeni dijital teknolojiler sayesinde dönüşümü, “dijitalleşme” çerçevesinde ele aldığımız başlıklar ve hepsi de çok önemli. Her madde için ne zaman ne yapacağımızı tarif eden bir ‘dijital yol haritamız’ var. Ford Otosan olarak, 2015 yılında ‘Dijital Dönüşüm’e yatırım karar aldık. ‘Dijital Dönüşüm’ü şirketimizin ana stratejilerinden biri olarak belirledik ve kendimize 2015 sonunda 2020'ye kadar giden, 5 yıllık bir yol haritası belirleyip yola çıktık. Yol haritamızı ‘Farkındalık ve Öğrenme Dönemi’, ‘Hızlanma Dönemi’ ve ‘Süreklilik Dönemi’ olarak aşamalandırdık. 2017 itibarıyla ‘Hızlanma Dönemi’ne geçtik ve artık meyve toplamaya başladık. Yol haritamızda belirlediğimiz 5 ana alanı ise şöyle özetleyebilirim:
Müşteri ve bayiden tedarik zincirine, ürün geliştirmeden üretime ve tüm çalışanımıza kadar uçtan uca, bağlı, ortak bir akıl tarafından yürütülen bir Ford Otosan hayal ettik ve bu alanlarda projeler çıkardık. Bu kapsamda tüm çalışanlarımızın iş süreçlerini mobil platforma taşıyan FOCEP adında bir platform yarattık. Bu uygulama ile çalışanlarımız izin süreçlerinden bordrolarına kadar tüm işlemlerini yapabiliyor veya yöneticilerimiz satın alma onaylarını verebiliyor. Bu uygulama kısa zamanda elimiz ayağımız oldu diyebilirim. Üretim geliştirmede ise tekdüze olan, standart işlerin hepsini sanal robotlara devrettik. Tedarik zincirinde kamyon üretimimizde sıfır stok sistemini devreye aldık. Artık tedarik planlaması bir sistem tarafından otomatik yapılıyor; örneğin bir TIR çıkıyor, planlanan tedarikçilerden planlanan parçaları alıp sevk ediyor. Şu anda üretimdeki duruşlardan kalite problemlerine kadar birçok raporu gerçek zamanlı görebileceğimiz bir sistem üzerinde çalışıyoruz. Müşteri deneyimimizi sıfırdan planlıyor, bayilerimizin önümüzdeki ay ne satacaklarını makine öğrenmesi algoritmalarıyla hesaplayıp, sipariş/gerçek satış arasındaki farkı minimuma indirmeye çalışıyoruz. Yeni trendleri takip ediyor, çalışanlarımızın şirketle iletişimlerini doğal dil işleme sistemleri ile ekransız, konuşarak yapmalarını sağlamak için çalışıyoruz.
Kocaeli’de tüm fabrikayı birbirine bağlayan “Dijital Mükemmellik Merkezi” platformu üzerinde çalışıyoruz
Büyük Veri’nin önem kazandığı bu sistemde Ford Otosan olarak, tüm fabrikayı içindeki tüm ekipmanlarıyla birbirine bağlıyoruz. Bu doğrultuda, Kocaeli Fabrikamızdaki tüm makineleri birbirine bağlayan, bir “Dijital Mükemmellik Merkezi” platformu üzerinde çalışıyoruz. Bu platform, atölyelerdeki tüm makinelere erişim sağlanarak, ekipmanın üretim, kalite, bakım ve iş güvenliği ilgili verisine ulaşılabiliyor. Lojistikten fabrikanın üretimine ve fabrikadan bayilerimize uzanan geniş bir alanı kapsayan bir zincir olan bu sistemde, üretim yapıldığı sırada tedarikçilerimiz ihtiyaç olan malzemelerin bilgisini alarak buna göre malzeme sevkiyatını yapıyor. Bu yetenek sayesinde fazla malzeme depolama ihtiyacını ortadan kaldırarak maliyetlerin düşmesini mümkün kılıyor. Endüstri 4.0 maliyet avantajının yanı sıra sistemlerin dinamik olarak yönetilmesine ve bu sayede esnekliğin sağlanmasına imkan tanıyor. Ford Otosan olarak, 3 yılda oluşturduğumuz bu sistemi, 2022’den 2025’e kadar, 3 yıllık süreçte devreye alacağımız yeni araç projelerimizde de uygulamayı planlıyoruz. Peyderpey yeni uygulamaların devreye alınmasıyla güncel tutulacak bu sistemin, 2025 yılında istenen seviyeye gelmesi ve Ford Otosan Kocaeli Fabrikası'nın tamamını kapsaması hedefleniyor.
“1000’e yakın robot ve PLC’den veri aldığımız, yıllık 50 terrabyte’ın üzerinde veri oluşturan bir yapı kurduk”
Dijitalleşme sürecinde çalışanlarımızın verimliliğini artırmak için Ford Otosan Connected Employee Platform ile şirketteki uygulamaları, dolayısıyla çalışan deneyimini tek tuşla mobile getirmekle işe başladık. Benzer şekilde çalışan deneyimini iyileştirmek için Robotic Process Automation’ı bankalardan sonra Türkiye’de ilk uygulayan biziz. Bu sayede sırf o süreç ile ürün geliştirme alanındaki 49 mühendisimizin zamanını kurtardık. Parasal kazancı bir kenara koyun, en büyük kazanç mühendislerimize sağladığı moral. Çok büyük teknoloji yatırımlarına, çok büyük değişimler yapmanıza gerek yok. Önünüzde birçok fırsat var. Örneğin biz, insan kaynaklarında “chatbot entegrasyonu” yaptık. Oradaki amacımız da İK’daki vakit kaybını azaltmaktı. Şimdi Connected Factory adında büyük bir projemiz var, Gölcük fabrikamızdaki 300 bin sensörden veri alıyoruz. Yaklaşık 1000’e yakın robot ve PLC’den veri aldığımız ve yıllık 50 terrabyte’ın üzerinde veri oluşturan bir yapı kurduk, bir IoT platformu. Bu aslında tüm fabrikayı izlenebilir, bağlı, akıllı hale getirmek ve fabrikanın bu yeni öğrenmelerle bir sürü kararı kendinin verebiliyor olması anlamına geliyor. Oradan buraya doğru giden bir yolculuk içindeyiz. Bunun sonucunu çok hızlı almamız mümkün değil. 60 futbol sahası büyüklüğünde bir fabrikadan bahsediyoruz. Üretim yapan bir tesiste böyle bir dönüşüm oldukça sancılı, öğretici ama gelecek için de çok büyük bir yatırım. Bu, fabrikanın dijital ikizi dediğimiz şey aslında. Fabrika dijital ortamda takip edilebilir, ölçülebilir ve karar verebilir noktaya gelecek. Robotic Process Automation veya chatbot’tan bu dijital ikize kadar farklı boyutlarda çalışmalarımız ve projemiz var.
“Çevik çalışma ile insan kaynağımızı da geleceğe hazırlıyoruz”
Dijital Dönüşümün elbette olmazsa olmaz boyutu insan kaynağı. Dijital dönüşüm çalışmalarına paralel olarak devreye aldığımız “Yetenek Dönüşümü” projesi ile gerek bugünün ve gerek yarının ihtiyaçları ve teknolojik gelişmelerini dikkate olarak insan kaynağımızı geleceğe hazırlamaya devam ediyoruz. Bu doğrultuda uyguladığımız ‘çevik çalışma’ bu hedeflerimize katkı sunmaya devam ediyor. Çevik dönüşümü tamamen Ford Otosan’a özel, kendi yapımıza ve sektörümüzün dinamiklerimizle uyumlu bir şekilde ele alıyoruz. Bizim çevik çalışma şeklimizde unvanlar değil roller var. Herkesin kendi uzman olduğu alanda potansiyelini ortaya koyabileceği, küçük ekipler halinde çalışan otonom bir düzenden bahsediyoruz. Kendi kararlarını kendi alıp, hızla ilerleyen, müşteriden geri bildirim alarak iş veya proje sürecinde kendini sürekli geliştirebilen otonom yapılar olarak düşünebiliriz. Çevik çalışma, hata yapma konusunda da hepimize farklı bir bakış açısı kazandırıyor. Çevik çalışma hiyerarşiyi ve silolaşma sorunlarını (departmanlar arası çalışamama) ortadan kaldırıyor ve tüm birimlerin, sorumlu ekiplerin birbirleriyle şeffaf bir iletişimde olmasına olanak tanıyor. Çalışanlarımız bu sürece daha fazla katkı sağlamak; daha fazla sayıda ekibin bir parçası olmak için talepkâr olmaya başladı. Problem çözme becerilerinde gelişme olduğunu görüyoruz. Çevik çalışma, yeni yeteneklerin kazanımı ve potansiyellerinin ortaya çıkarılması gibi bir diğer önemli hedefimize de hizmet ediyor.
Üretimden araç geliştirmeye kadar her aşamada ‘sürdürülebilirlik’
Üretimden araç geliştirmeye kadar her aşamada faaliyetlerimizi ve planlamalarımızı sürdürülebilir bir yaklaşımla planlıyoruz; ürettiğimiz birim araç başına düşen enerji tüketimini ve sera gazı salınımını hedefler doğrultusunda takip ediyoruz. Araç başı enerji tüketiminde üç yıldır Ford Avrupa’nın en verimli üretim hattına sahibiz. Avrupa Birliği Yeşil Mutabakatı kapsamında Ford Otosan Etki Analizi oluşturduk. AB Green Deal komisyonunun belirlediği diğer eylem planları da dahil olmak üzere özellikle bu hedefe paralel olarak 2050’de karbon-nötr olmak için çalışıyoruz. Gölcük ve Sancaktepe Fabrikalarımızda olan Solarwall sistemiyle ısıtma ihtiyaçlarının bir kısmını güneş enerjisi ile karşılayarak enerji ve mali tasarruf sağlıyoruz. Gölcük Fabrikamızda bulunan 500 W kapasiteli yedi mini rüzgâr türbini ile şirketimizin tükettiği enerjinin bir kısmını yenilenebilir enerji kaynaklarından temin ediyoruz. Boyahanemizde ise yüksek verimli soğutma sistemleri kullanarak atık ısıyı geri kazanıyoruz. Aydınlatma için LED dönüşümlere odaklanıyor ve Suntracker sistemleriyle güneşten gelen ışığı atölyelerimizi aydınlatmak için kullanıyoruz. Kurduğumuz basınçlı hava izleme ve kontrol sistemiyle basınçlı hava tüketiminde tasarruf elde ettik.